歐倡現場管理培訓內容之- 標準工時與生產線平衡管理培訓

二十多年前，我們曾為日本豐田推行“準時化”生產模式實現的“零庫存”，感到震驚和羨慕。二十多年來，我們一直在為實現“零庫存”而學習、模仿、推行豐田模式。二十多年后的今天，我們似乎又在為沒有庫存而感到苦惱。因為我們總是在為等待物料、如何保證交貨期而憔慮。同時也為人工成本不斷上升而生產能未能最大化而苦惱。這到底是為什么呢？是沒有學好還是沒有用好？或者說還是根本就沒有領悟到其精髓的所在?

二、培訓收益：

1、如何科學習規劃車間物流；

2、如何科學理順生產計劃（生產計劃的15大要點）；

3、如何減少超負荷加班；

4、怎樣通過計算來決定生產節拍與工位人數；

5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力；

6、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善；

7、怎樣構建現場管理的四大基石與實現“盯、挖、搶、省”

第一講：錢，在哪里！——不專業付出的代價

1.1管理者管理效率——被勿視的西瓜

1.2管理者管理思路——一個中心兩個基本點

1.3管理者管理方向——多主觀少客觀

1.4管理者管理方法——重經驗憑習慣

1.5沒有結局的結局——布局決定結局

1.6員工的生產效率——只有強化沒有改善

1.7新產品的研發——沒有可批量制造性

第二講：標準工時(ST)新概念

2.1標準工時的定義與時間的兩大特點

2.2標準工時確立的六個原則

2.3使用標準工時的六個目的

2.4不屬于標準工時范圍的五個方面

2.5標準工時組成的兩個部份

2.6標準工時寬裕率的三個組成部份

2.7標準工時的三種計算方法

2.8標準工時導入過程中的技巧

第三講：馬表測量過程與技巧

3.1馬表測量工程師的七大先決條件

3.2被測工種標準化作業必備的四種規范化文件

3.3馬表測量工作的“文房四寶”

<記錄數據的表格范本>

3.4馬表測量工作的“望聞問切”

系統建立的調查問卷范本>

3.5測量過程中的五大竅門

3.6測量數據的運算過程與有效數字

3.7測量結果分析與作業技巧評估

<測量過程練習><生產運行評估指標管理練習>

第四講：WF標準工時系統導入及檢測

4.1 WF的起源與定義

4.2 WF的基本內容(十三項)介紹

4.3高精度標準工時系統導入的四種工具

4.4標準工時系統的導入程序

4.5標準工時運算體系的三種表格

4.6標準工時檢測的三大指標與計算方法

4.7標準工時檢測系統的三種表格

4.8標準工時系統的其它用途（綜合能力與綜合成本評估）

4.9 ST的修正理由與頻率

第五講：形成生產瓶頸的十大原因分析

5.1原因1、終端絕對出貨能力受到制約

5.2原因2、中間某一設備能力造成瓶頸

5.3原因3、產品結構未能調整制約設備能力的發揮

5.4原因4、頑固性質量問題存在導致生產效率低下

5.5原因5、設備性能未能完全達到設計參數

5.6原因6、設備可動率低下導致停機時間長

5.7原因7、生產計劃制定不合理導致資原浪費

5.8原因8、生產輔助時間過長導致時間有效利用率低下

5.9原因9、工位設計不合理導致整體平衡性差

5.10原因10、人體工程科學運用不到位導致生產效率低下

第六講：生產效率向上----生產平衡從環節走向系統

6.1生產效率的定義與兩重性

6.2生產線管理的“爭分奪秒與步調一致”的意義

6.3什么是生產節拍（由什么因素決定、怎樣調整）

6.4什么是生產原理與生產方式

6.5什么是標準化的現場管理三要素應用

6.6標準化作業與作業標準化的三要素應用

6.7經濟動作三不原則的靈活應用

6.8現場管理的“三不堅守原則”應用

6.9車間物流的“三不原則應用”

分享：減速、少超負荷加班的八大要點

第七講：從市場變化走向生產變革的案例分享

案例一：生產線可變化

案例二：員工走向多技能

案例三：多品種小批量換型系統

案例四：生產計劃生成的15大要點分享