產品名稱：精益生產

   概述：精益生產源于“豐田生產方式”（TPS），在20世紀中期，日本豐田公司發現自己公司一日產量不及美國公司的十分之一，而歷經二戰，日本本土資源和人力極具匱乏，豐田公司開始意識到重復美國企業公司的方式：大規模生產設備投入，供應商家遍布全球等模式在日本不太現實。

      經歷20世紀石油貿易危機，日本豐田的凈利潤卻表現亮彩，這引起美國管理學者的關注；到90年代，在TPS技術框架下，融于“精益思想”、“6sigma”的核心元素，成為今天的精益生產（Lean Production）。

一、精益生產目的

企業面臨如下壓力：

a.銷售及訂單波動；b.原材料漲價；c.勞動力成本提升；d.員工職業化程度偏低；e.來自客戶的質量、交付期壓力等等。

諸多壓力，要求我們管理、技術升級。實行卓越績效管理，創造最大的經濟效益和社會效益是一個永恒的目標。而優質管理具體來說，在以下方面有獨到之處：

1.1、品質（Quality）：品質是指產品性價比的高低，是產品本身固有的特性，好的品質是贏得顧客信賴的基礎。精益生產能確保生產過程的迅速化、規范化，能十分有效地為好的品質打下堅實的基礎。

1.2、成本（Cost）：隨著產品的成熟，成本趨向穩定。在相同的品質之下，誰的成本越低，誰的產品競爭力也就越強，誰就有生存下去的優勢。精益生產可以減少各種浪費、避免不均衡，可以大幅度地提高效率，從而達到成本的最優化。

1.3、交貨期（Delivery）：為了適應社會的需要，大批量生產已成為個性化生產，成為多品種而小批量生產，只有彈性的機動靈活的生產才能適應交貨期的需要，交貨期體現了公司適應能力的高低。精益生產是一種有效的預防方法，能及時地發現異常，減少問題的發生，保證準時交貨。

1.4、服務（Service）：服務是贏得客源的重要手段。通過精益生產可以大大地提高員工的敬業精神和工作樂趣，使他們更樂于為客人提供優質的服務。在班組，下一道工序就是上一道工序的顧客。

1.5、技術（Technology）：未來的競爭是科技的競爭，誰能夠掌握高新技術，誰就更具備競爭力，而精益生產通過標準化來優化、積累技術并減少開發成本，能加快開發的速度。

管理（Management）：狹義的管理即對人員、設備、材料、方法四個方面的管理。只有通過科學化、效能化的管理，才能夠達到人員、設備、材料、方法的最優化，綜合利潤最大化，精益生產是實行科學管理的最基本的要求。

二、精益生產的框架

2.1、革新系統化

2.2、精益化、智能化、系統化

體系對抗是終級對抗

2.3、與六西格瑪結合

2.4、以結果為導向

2.5、持續改善是靈魂

2.6、專業化

2.7、摘取最大最甜的果實

2.8、消除一切浪費

三、精益生產項目系統方案

3.1、精益領導力與管理方案

3.2、精益遠景戰略方案

3.3、精益人才培養方案-建設與晉級通道

> 企業精益人員培養和認證可結合外部顧問公司專業資源，

> 提高內部精益人才培養的質量和速度。

> 愿景是組織中100%人員都應該了解精益思想并具備基礎改善能力，精益基礎水平（精益基礎-精益藍帶）；

> 有30%人員應該完成進階水平訓練（精益進階-精益綠帶），內容包含日常管理、問題解決和改善等；

> 10%的管理人員和工程師應達到精益熟練水平（精益領航-精益黑帶），能規劃、推動和實施重大的精益改善項目；

> 1%的人員應該達成專家級水平（精益專家-精益黑帶大師），能夠指導企業精益整體推動工作，具備持續培養內部精益人才梯隊的能力；

> 高級管理層和高潛力中層管理人員應達到精益領導水平，引領企業精益變革（精益領導-精益紅帶）。

3.4、信息化與智能制造

3.5、持續改善的理論基礎

3.6、精益成熟度

四、精益生產目標實施方案

   4.1、6S現場改善方案-推進步驟

    4.2、TPM管理改善方案-管理體系

TPM管理改善方案-管理體系

TPM管理改善方案-方法

推行步驟

    4.3、效率提升方案-精益改善提案運作方法

    4.4、效率提升方案-線平衡-方法

線平衡-方法

計劃物流提升方案-系統架構

    4.5、大噸位改善方案-實施辦法

    4.6、標準化作業改善方案-定義與目標

    4.7、TQM改善方案 -體系建設

TQM改善方案 -體系建設

TQM改善方案 -十大步驟